上引連鑄管坯原理和上引連鑄銅線坯的原理一樣，利用裝有管坯引桿頭的引桿插入結(jié)晶器的一次冷卻區(qū)。當(dāng)引管頭在一次冷卻區(qū)和銅液接觸時(shí)，因冷卻結(jié)晶器內(nèi)有一定壓力的冷卻水流連續(xù)不斷地將結(jié)晶器內(nèi)銅液傳導(dǎo)的熱量帶走，使銅液在結(jié)晶器的一次冷卻區(qū)內(nèi)開始凝固結(jié)晶，然后由間歇牽引機(jī)構(gòu)不斷地將冷卻凝固結(jié)晶的銅管坯間歇地引出。

上引法生產(chǎn)連鑄管坯對(duì)原料電解銅有嚴(yán)格的質(zhì)量要求，除了化學(xué)成分達(dá)到技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定外，其表面應(yīng)干凈清潔，有開花粒子和吊耳的部分應(yīng)切除掉，酸跡和污垢等要清刷干凈。電解銅經(jīng)烘烤30～40min后投入熔化爐熔化，待銅液達(dá)到(1180±5)℃時(shí)，將銅液經(jīng)過密封的流槽轉(zhuǎn)入保溫爐的過渡腔，然后經(jīng)隔墻底孔進(jìn)入牽引腔。

保溫爐內(nèi)的銅液溫度保持在( 1150±5)℃范圍內(nèi)引管。熔化爐和保溫爐上面用優(yōu)質(zhì)木炭覆蓋嚴(yán)密，以防高溫銅液氧化和吸氣。優(yōu)質(zhì)木炭不含雜質(zhì)，含水量為0. 5%～1%，其他揮發(fā)物≤5%，粒度以30～50mm較為適宜。牽引不同規(guī)格的管坯，其工藝參數(shù)是不同的。

相比傳統(tǒng)的工藝，上引法生產(chǎn)工藝短，省掉了切頭、切尾、退火和酸洗等工序，并且盤重大，不僅減少了金屬損耗和能耗，提高了成材率，降低了生產(chǎn)成本，減少了“三廢”的污染。生產(chǎn)設(shè)備少而且結(jié)構(gòu)緊湊，占地面積小，投資小，生產(chǎn)靈活性大，只需更換結(jié)晶器和牽引頭即可更換產(chǎn)品種類及規(guī)格，操作方便。

上引法拉伸生產(chǎn)銅管的技術(shù)不足之處是目前生產(chǎn)的管坯規(guī)格的局限性。它只能生產(chǎn)外徑在Φ42mm以下的銅管坯，不易生產(chǎn)規(guī)格過大的產(chǎn)品。再者其生產(chǎn)能力較小，生產(chǎn)Φ42/Φ32管坯時(shí)每年每根管子的生產(chǎn)能力為2000～2200t，是很小的。所以必須用多根多列機(jī)組才能滿足大批量生產(chǎn)的要求。